簡介：
在高粘反應體系工況，雙螺桿擠出機因具有的強烈的傳熱傳質(zhì)與界面更新能力，狹窄的停留時間分布，極優(yōu)的換熱與脫揮比表面，易于連續(xù)化作業(yè)等一系列優(yōu)點，具有傳統(tǒng)設備難以企及的眾多*性；雙螺桿聚合反應擠出機(或稱之為雙螺桿反應器)，不僅存在著普通擠出機具有的傳熱、混合、剪切、輸送、排氣、擠出等物理過程，同時貫穿著聚合反應化學變化，故過程更為復雜，技術密集程度更高。其為數(shù)不多但舉足輕重。不同的反應類型，機組的結構形式與特性參數(shù)差異亦較大，一般均需針對特定的物料體系與聚合工藝量身定制。
典型應用：TPU類反應擠出(氨綸、彈性體、粘接劑)；PC熔融縮聚；PMMA本體聚合；丙烯酸類樹脂聚合；尼龍類縮聚以及各類接枝反應等；
注意事項：
1、使用前螺桿需要進行清洗，可使用PP或HDP在較高溫度下清洗。也可以用清潔劑進行清洗。
2、TPU的摩擦系數(shù)較高，定形較為困難，冷卻水槽的長度應比其他熱塑性材料長，硬度大的TPU比較容易成形。
3、成型溫度根據(jù)不同廠家的材料而定，硬度越大擠出的溫度越高。加工溫度進料段到計量段增加10--20℃。
4、芯線必須干燥，無油污，以防止因熱發(fā)生氣泡。并保證最佳的結合性。
5、螺桿轉速太快因剪切應力而導致摩擦過熱，轉速設定應控制在12-60rpm，具體值按螺桿直徑而定。直徑越大轉速越慢。各家材料有所不同，應注意供應商的技術要求。
6、機頭設計應該是流線型的，不應存在死角，以保證材料的順暢流動。模套的承線可以適當加長，模型模套間夾角設計在8-12°之間比較合適，以降低剪切應力，防止生產(chǎn)過程中產(chǎn)生眼屎以及穩(wěn)定擠出量。
7、單螺桿擠出機螺桿壓縮比1：2-1：3之間皆適用，最好是1：2.5，三段式螺桿長徑比最佳為25，良好的螺桿設計可避免激烈摩擦引起材料的分解裂化。假設螺桿長度為L，進料段為0.3L，壓縮段為0.4L，計量段為0.3L，螺筒與螺桿間隙為0.1-0.2mng機頭處的蜂巢板需有1.5-5mm的孔洞，使用2片400孔/cmsq的濾網(wǎng)(約50目)。擠出成型時一般需要更大的馬力的馬達，防止馬達因過載失速或燒壞，一般PVC螺桿或B螺桿可用，短壓縮段螺桿不適用
保養(yǎng)
1、機器設備在運用一定時間過后要做一次多方位的查驗，查驗全部螺絲釘?shù)木o松情況。
2、若遇生產(chǎn)制造間斷電，主傳動系統(tǒng)和加熱 終止 ，當恢復正常送電時，務必將料筒每段從新 加熱 到要求的溫度并保溫 一定時間后才 能啟動擠出機。
3、雙螺桿擠出機運用五百 小時后，減速器中 會出現(xiàn)傳動齒輪磨出來的 鐵銷或其他雜物 ，因此，應清理傳動齒輪與此同時 更換減速器工業(yè)潤滑油。
4、如發(fā)覺儀表盤、指示針的轉向滿度，應 查驗熱電阻等邊框線的接觸是不是優(yōu)良。
